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不锈钢高温齿轮泵的原理及维护

 不锈钢高温齿轮泵是借一对相互啮合的齿轮将电动机所输出之机械能转换为液压能的转换装置。  

    齿轮油泵的工作原理  齿轮泵是用两个齿轮互啮转动来工作,对介质要求不高。齿轮泵适用于输送不含颗粒纤维,无腐蚀性,温度不高于200℃,粘度不大于1500CST的重油、柴油、机械油,以及性质类似的其它液体,可作为传输,增压,燃油喷射,液压以及润滑泵,不锈钢齿轮泵适于输送不含固体腐蚀介质。一般的压力在6MPa以下,流量较大。 齿轮油泵在泵体中装有一对回转齿轮,一个主动,一个被动,依靠两齿轮的相互啮合,把泵内的整个工作腔分两个独立的部分。A为吸入腔,B为排出腔。齿轮油泵在运转时主动齿轮带动被动齿轮旋转,当齿轮从啮合到脱开时在吸入侧(A)就形成局部真空,液体被吸入。被吸入的液体充满齿轮的各个齿谷而带到排出侧(B),齿轮进入啮合时液体被挤出,形成高压液体并经泵排出口排出泵外。   

   齿轮油泵特点  

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1.结构紧凑,使用和保养方便。     

2.具有良好的自吸性,故每次开泵前无须灌入液体。

3.齿轮油泵的润滑是靠输送的液体而自动达到的,故日常工作时无须别加润滑油。   

     齿轮油泵的用途:齿轮油泵广泛应用于石油、化工、船舶、电力、粮油、食品、医疗、建材、冶金及国防科研等行业。齿轮油泵适用于输送不含固体颗粒和纤维,无腐蚀性、温度不高于150℃、粘度为5~1500cst的润滑油或性质类似润滑油的其它液体。试用各类在常温下有凝固性及高寒地区室外安装和工艺过程中要求保温的场合。 

流量:1.1m3/h-600m3/h压力:0.28MPa--2.5MP. 

不锈钢齿轮油泵主要用于油田,油库,港口,码头,船舶等大流量输油,卸油!

齿轮油泵制造  齿轮泵壳体

       多数齿轮泵采用铝台金泵体,这是因为铝合金重量轻、加工容易,而且铝合金泵体在加工较少产生粉尘,而且容易清洗.   泵体的毛坯以往一直采用金属型铸造工艺,随着齿轮泵向高压化方向发展,铸造泵体的强度已不能满足要求.因此,不少企业开始采用铝合金挤压型材做为泵体毛坯,由于挤压型材和铸件的合金成分及成型工艺不同,型材泵体毛坯的材料内部组织状态、力学特性、抗疲劳特性、表面质量及材料利 用率的明显优于铸件毛坯。 

齿轮泵前、后泵盖   多数齿轮泵的前、后泵盖也采用铝台金材料,毛坯采用金属型铸造工艺。有的公司齿轮泵产量大,压力铸造设备完善,已开始使用压力铸造铝台金前、后泵盖毛坯,这种毛坯在保证其强度与刚度的前提下不仅能减轻重量、减少加工量和降低成本,而且外观质量好。 

   齿轮泵的齿轮大多数采用整体结构,即齿轮与轴成为一体,文中涉及的齿轮均指这种一体结构件,齿轮工艺的发展主要有以下几点:      

1、齿轮毛坯以往齿轮毛坯均采用模锻制坯形式,加工余量大,费用高。近年来,各厂着力进行齿轮毛坯精化,已有企业开始使用焊接工艺加工齿轮毛坯,即齿轮与轴采用两种不同直径不同的圆钢经焊接加工成为齿轮毛坯,其优点是毛坯精化,使材料利用率提高,生产费用下降,据资料统计可降低费用20%。  

 2、制齿工艺  大量生产的齿轮的制齿通常是采用滚齿工艺。由于通用型滚齿机工作台允许的额定蜗轮转速比较低,这就限制了滚齿的切削速度,因而导致加工时间长,生产效率低,使制齿工艺成为齿轮生产的瓶颈 。解决这一问题的办法是采用高效制齿技术,主要包括有采用专用齿轮加工机床及专用齿轮刀具.这种专用滚齿机床刚度高,适宜于加工少齿数的齿轮,可提高切削速度,这样镧齿效率可提高3~4倍。   

3、齿轮热处理   齿轮热处理包括渗碳和淬火,其中渗碳工序时间长,零件变形大。多年来,各厂一直在热处理上着手改进。目前,有的工厂已将原来的渗碳工艺改进为由计算机控制的三元共渗新工艺,缩短了热处理时间、减少变形、节约能源、降低成本,收到了良好的效果。

下面讲解不锈钢高温齿轮泵发热现象的危害

    不锈钢齿 轮泵液压系统的发热,直接影响不锈钢齿 轮泵的正常工作,发热现象所造成危害,主要有以下几点:

(1)工作液体的温度升高后,使工作液体的黏度下降,泵的泄漏增加,泵的实际流量有所下降;

(2)液压系统及元件的密封件在高温下变质,弹性变性能力降低,使密封性能降低,甚至密封失效,使泄漏增加;

(3)当液压阀件的阀芯、阀体材料不同、热膨胀系数不同时,阀芯、阀体之间因热膨胀而出现阀芯卡死现象,致使不锈钢齿轮泵不能工作;

(4)工作液体的黏度下降时,使工作液体的润滑性能降低,液压元件的磨损加快,加速了元件的磨损失效,缩短了元件的使用寿命。

为了尽量避免上述现象的发生,有些不锈钢齿轮泵在使用一定时间后,不得不停下来,使系统降温,从而降低了不锈钢齿轮泵的开机率,影响了施工进度。因此,应针对系统发热原因,采取相应措施,控制液压系统的温度,保证不锈钢齿轮泵的正常使用。


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点击次数:  更新时间:2017-02-08 21:19:52  【打印此页】  【关闭